Resumen

El horno rotatorio es un dispositivo de piromatización utilizado para elevar los materiales a una alta temperatura (calcinación) en un proceso continuo. Los componentes básicos de un horno rotatorio son la carcasa, los revestimientos refractarios, los neumáticos de soporte (anillos de rodadura) y los rodillos, el mecanismo de transmisión y los elementos calefactores. Y&H ha diseñado diferentes soluciones según las necesidades de los diferentes clientes. Y&H es particularmente hábil en la sinterización de polvos y partículas que contienen agua y materia orgánica, con una experiencia de producción relativamente amplia.

Flujo de trabajo

El tubo del horno rotatorio es un recipiente cilíndrico, inclinado ligeramente respecto a la horizontal, que gira lentamente sobre su eje longitudinal (controlado por un motor rotatorio). La materia prima se alimenta a través de un alimentador de tornillo en el extremo superior del cilindro. A medida que el horno rota, el material se desplaza gradualmente hacia el extremo inferior y puede someterse a una cierta cantidad de agitación y mezcla. Se utiliza el método de calefacción por resistencia eléctrica para calentar los materiales, y una vez completado el proceso, el material se puede descargar en la sección de enfriamiento.

Principios de funcionamiento del horno rotatorio

Los materiales con diferentes propiedades se transportan a través del alimentador de tornillo (control de frecuencia variable) al tubo del horno rotatorio. El horno rotatorio se instala con un cierto ángulo de inclinación (máximo 5 grados). A medida que el tubo gira, el material caerá automáticamente en el tubo y se amontonará en el extremo. Los clientes pueden realizar ajustes según su propio proceso de calentamiento. El horno se calentará automáticamente según los parámetros establecidos. Después de calentar, se puede llevar a cabo la operación de descarga. Si la temperatura de descarga es demasiado alta, se puede considerar agregar una sección de enfriamiento (rociado de agua u otros métodos de enfriamiento personalizados).

Características estándar

• Temperatura máxima de funcionamiento de 1700°C (dependiendo del material del tubo del horno)

• Diámetro del tubo del horno (tubo metálico máximo 1200 mm, tubo de cuarzo y alúmina máximo 200 mm)

• Longitud del tubo del horno (puede personalizarse según el proceso de producción del cliente)

• Carcasa del horno de doble capa con enfriamiento por aire para asegurar una temperatura de superficie inferior a 45°C

• Placa de fibra cerámica formada en vacío, ligera, con buen efecto de aislamiento térmico y ahorro de energía.

• Varilla de carburo de silicio o varilla de silicio-molibdeno estándar

• Protección de doble capa (sobrecorriente, sobretemperatura, sobretensión, etc.)

• Ángulo de inclinación (0-5° puede personalizarse, fijo durante la instalación y ajuste)

• Con cambio de velocidad continuo, la velocidad de rotación se puede controlar

• La longitud y cantidad de la zona de calefacción se pueden personalizar

Opciones (especificar en el momento del pedido)

• Software y sistema de control.

• Calentamiento multifacético

• Anticorrosión

• Control de múltiples temperaturas

• Requisitos de vacío

• Materiales del tubo (acero inoxidable, cuarzo, carburo de silicio o corindón)

• Volumen del alimentador

Condiciones de diseño (los clientes deben proporcionar respuestas, el diseño debe referirse a las siguientes respuestas)

• ¿Cuál es la densidad del material que se pretende sinterizar?

• ¿Cuál es el volumen o peso anual/día/hora del material a procesar?

• ¿Cuáles son las curvas de temperatura (calentamiento y enfriamiento) para el proceso de calcinación del material?

• ¿Qué tan uniforme es la temperatura del horno (superior, media, inferior)?

• ¿Volatiliza el material durante este proceso?

• ¿Existen requisitos de vibración para el producto, como movimiento mecánico o transmisión?

• ¿Existen requisitos atmosféricos?

• ¿Cuáles son los métodos de alimentación y descarga del material (vibración, tornillo u otros)?

• ¿Cuáles son los requisitos de control y recolección de emisiones durante el proceso de sinterización?